Een tablet maakt je onderhoudsproces nog niet efficiënter

Nutsbedrijven: goed voorbereid naar een storing

Het is half acht. Een servicemonteur van een netbeheerder krijgt een werkorder voor een storing aan een installatie, tientallen kilometers verderop. Voordat de monteur vertrekt, toont een tablet de locatie, de storingsmelding en de onderhoudshistorie van de installatie.

Uit de onderhoudshistorie blijkt dat er al vaker problemen zijn geweest met een bepaald onderdeel. De monteur controleert daarom of het benodigde spare part op voorraad is en neemt het zo mogelijk mee. Een extra rit naar het magazijn of een tweede bezoek aan de installatie kost immers al snel enkele uren.

Eenmaal op locatie opent de monteur de werkorder en volgt de bijbehorende werkinstructies. Netwerkdekking is op afgelegen locaties niet vanzelfsprekend. Dankzij vooraf gesynchroniseerde gegevens kan de technicus ook offline bij de werkorder en relevante assetinformatie. Tijdens de inspectie blijkt een onderdeel defect. De monteur maakt een foto, registreert de bevindingen en legt relevante meetwaarden vast.

Ontbreekt het juiste onderdeel, dan registreert de monteur waarom de werkorder openblijft en welk vervolgwerk nodig is. Zodra de verbinding terug is, synchroniseert de app de gegevens. De werkvoorbereiding beschikt daarmee over de storingsinformatie, foto’s en meetgegevens en kan op basis daarvan het vervolgwerk en de benodigde materialen voorbereiden. De volgende technicus ter plaatse hoeft niet opnieuw vast te stellen wat er aan de hand is.

Is het onderdeel wel aanwezig, dan verhelpt de monteur de storing direct. Na een controle van de installatie is het mogelijk meteen de uitgevoerde werkzaamheden, bestede tijd en gebruikte materialen vast te leggen.

Zo draagt mobiele ondersteuning bij aan een hogere first-time-fix, minder onnodige reisbewegingen en een kortere doorlooptijd van storingsherstel. Ook als een tweede bezoek nodig is, verloopt de voorbereiding efficiënter.

Olie en gas: veilig werken en aantoonbaar vastleggen

Op een raffinaderij krijgt een van je monteurs opdracht om onderhoud aan een pomp uit te voeren. De monteur opent de werkorder op een tablet en raadpleegt de werkinstructies, het veiligheidsplan en de bijbehorende controles.

Voordat het onderhoud begint, controleert de technicus onder meer de werkvergunning, de isolatie van de installatie en de vereiste lock-out/tag-out-procedures (LOTO). Welke risico’s zijn vastgelegd? Zijn de juiste voorzorgsmaatregelen genomen? En heeft de verantwoordelijke de installatie formeel vrijgegeven voor de werkzaamheden?

Via de tablet raadpleegt de monteur veiligheidsinformatie en inspectie-instructies en legt de voorgeschreven controles digitaal vast. Dat ondersteunt de uitvoering volgens de geldende procedures, zonder de formele werkvergunning of veiligheidsvrijgave te vervangen.

Tijdens het onderhoud ontdekt de technicus een extra afwijking aan een afsluiter. Die staat niet in de oorspronkelijke werkorder, maar kan gevolgen hebben voor de integriteit van de installatie. De monteur legt de afwijking direct vast, inclusief een foto en toelichting. De verantwoordelijke collega kan op basis daarvan beoordelen of vervolgonderzoek of een aanvullende werkorder nodig is.

Na afloop registreert de monteur de werkzaamheden, inspectieresultaten, gebruikte materialen en eventuele bijzonderheden. Ook werkt de technicus de status van de werkorder bij, zodat duidelijk is wat is afgerond en welke acties nog openstaan.

Voor asset integrity en compliance gaat het niet alleen om de registratie zelf. Ook de opvolging van afwijkingen moet aantoonbaar zijn. Door inspectieresultaten, bevindingen en vervolgwerk aan de juiste assets en werkorders te koppelen, ontstaat een controleerbare onderhoudshistorie. Daarmee kun je bij audits en interne controles terugvinden welke werkzaamheden zijn uitgevoerd, onder welke voorwaarden en wat er met afwijkingen is gebeurd.

Maakindustrie: niet alleen snel repareren, maar in één keer goed

In een fabriek valt een productielijn stil. Een van je onderhoudsmonteurs krijgt een werkorder: een sensor van een machine geeft een foutmelding. De sensor vervangen lijkt de snelste manier om de productie te hervatten. Maar is dat ook de juiste oplossing?

De technicus bekijkt de onderhoudshistorie op de tablet. Daaruit blijkt dat dezelfde sensor in de afgelopen zes maanden al twee keer is vervangen. Is de sensor werkelijk de oorzaak? Of is er sprake van een terugkerend failure pattern waarbij de sensor telkens het gevolg van een ander probleem registreert?

De monteur vergelijkt eerdere storingsmeldingen, oorzaken en reparaties met de huidige situatie. Zijn de aansluitingen in orde? Kan een ander onderdeel de foutmelding veroorzaken? Met deze informatie en vakkennis onderzoekt de technicus gerichter wat de storing veroorzaakt.

Zodra de oorzaak vaststaat, volgt de controle van de benodigde onderdelen. Welk spare part hoort bij deze machine en configuratie? Is het op voorraad, in welk magazijn ligt het en is er eventueel een geschikt alternatief beschikbaar?

Na de reparatie controleert de monteur of de machine weer goed functioneert. De technicus registreert direct de storingsoorzaak, bijbehorende failure codes, uitgevoerde werkzaamheden, gebruikte onderdelen en bestede tijd op de werkorder.

Die registratie helpt niet alleen bij een volgende storing. Door storingscodes, oorzaken en reparaties structureel te analyseren, kan een reliability engineer terugkerende failure patterns herkennen. Misschien blijkt een component structureel overbelast of vraagt de installatie om een andere onderhoudsaanpak. Zo leveren de gegevens uit de dagelijkse uitvoering ook input voor het verbeteren van de onderhoudsstrategie.

Hier gaat het om het verschil tussen Time to Fix en Time to Right Fix. Een machine die na twintig minuten weer draait, maar enkele uren later opnieuw uitvalt, is uiteindelijk niet effectief gerepareerd. Door de werkelijke oorzaak te achterhalen en die informatie vast te leggen, verklein je de kans op herhaalde productiestilstand.

Richt mobiele ondersteuning in op het werk van jouw monteurs

De drie voorbeelden laten zien waarom je mobiele werkprocessen niet voor alle monteurs op dezelfde manier moet inrichten.

Bij netwerkbeheer moeten monteurs vooraf over de juiste werkorders en assetgegevens beschikken, ook voor locaties zonder netwerkdekking. Op een raffinaderij moeten veiligheidsinformatie, inspectiecontroles en de registratie van afwijkingen aansluiten op de geldende procedures. En bij storingsonderhoud in een fabriek zijn snelle toegang tot de onderhoudshistorie, failure codes en materiaalinformatie belangrijk.

Die verschillen bepalen welke informatie je vooraf beschikbaar maakt, welke handelingen je in het mobiele werkproces opneemt en welke registraties je verplicht stelt. Zo voorkom je dat monteurs door onnodige schermen of invoervelden moeten, terwijl essentiële informatie ontbreekt.

Wil je weten hoe IBM Maximo Mobile jouw monteurs beter kan ondersteunen? Neem contact met Emile van Rijn, via +31 (0)6 18 42 35 31 of e.vanrijn@gemba.nl.